摘 要：介紹了壓力機用滑動軸承的改進設計和加工工序。
關鍵詞：壓力機；滑動軸承；加工
目前生產的通用曲柄壓力機中，其曲柄支承軸承、剛性離合器中內外套上的大齒輪襯套、連桿大端軸承，均為滑動軸承，材質鑄造銅合金（圖1）。這是根據壓力機工作運行速度低、載荷較大的特點所選定的。故設計時，只要能滿足作用在滑動軸承上的壓強就可以了，其壁厚的大小只與加工工藝方法有一定的關系。在滿足壓力機使用要求與裝配方便的前提下，一般將滑動軸承設計成整體式或對開式軸瓦。
隨著新技術、新工藝的推廣應用，對現有結構的滑動軸承進行分析研究，不難發現其存在的問題：結構尺寸欠佳、浪費材料、生產成本偏高。故設計者在保證滿足使用要求的前提下，根據加工工藝的改進，有必要對壓力機滑動軸承進行結構尺寸優化，以期取得降耗增效的目的。
圖1 滑動軸瓦
（a-曲柄左右支承軸承；b-大齒輪襯套；c-連桿大端軸承；d-線切割生產軸瓦）
1、改進的對象和措施
現以J23-100型壓力機為例，分析滑動軸承的改進效果。
該機滑動軸承有曲柄左右支承軸承，剛性離合器中內外套上的大齒輪襯套與連桿大端軸承。
1.1 曲柄左右支承軸承（圖1a）
該軸承安裝在軸承座內，與軸承座一起固定于機身軸孔上，可與軸承座一起裝卸，一般用騎縫螺釘將軸承與軸承座固定，防止壓力機工作時軸承的徑向與軸向位移。故以往的加工工藝：鑄造→車加工→裝入軸承座→配作騎縫螺釘→修刮內孔。這一工藝的缺點是內孔在其外圓壓入軸承座后的尺寸公差很難達到圖紙要求，需在裝配時進行必要的修刮。而現行工藝是：鑄造→內孔留一定余量，其余車加工→裝入軸承座→配作騎縫螺釘→校正軸承座外圓、端面，車軸承內孔至要求。現行工藝與以往工藝相比，內孔尺寸公差較易得到保證。若適當減薄軸承的壁厚，也不會影響軸承的精度和使用效果。
1.2 大齒輪襯套（圖1b）
該襯套是成對使用的，故其基本要求是內孔、外圓的尺寸公差一致為最佳。為達到這一要求，目前已將原單件加工完成的工藝改為：鑄造（兩件連成一體，并增加裝夾工藝搭子長度）→車內孔、外圓及臺階（總長為兩件的長度加割刀寬度）→按單件長度割下，并修整切割端面。采用這一工藝后，襯套的壁厚可適當減薄，這樣既能獲得兩件一組的同一精度要求，又不會影響使用質量。
1.3 連桿大端軸承（圖1c）
根據壓力機滑塊上下直線運行的特點，運行時控制導向精度的應是滑塊體上的導軌，故軸承翻邊不起作用。雖然如此，以往的加工工藝（鑄造→刨結合平面→焊錫焊接平面→車加工→分開兩片，并去焊錫）仍有缺點——壁厚不能太小，否則不易焊牢或機加工易產生變形，影響精度。
隨著線切割技術的推廣應用，軸承的加工工藝改為：鑄造（整體）→車加工→線切割分開二片（圖1d）。顯然該加工工藝要優于以往加工工藝。故適當減薄軸承壁厚也是可行的。
1.4 雙金屬軸承
上述圖1a、1b所示的軸承也可采用雙金屬結構。即外層為底基金屬，內孔為鑄造銅合金。一般孔徑在200mm以內的滑動軸承，銅合金壁厚3mm，采用離心式澆鑄獲得。若用這一結構，節材效果明顯。
2、改進實例分析
改進后的軸承效果如表1所示。
由表1可知，方案實施后，曲軸支承軸承（2件/臺）可節材12.8kg；大齒輪襯套（2件/臺）可節材6kg；連桿大端軸承（1件/臺）可節材9.4kg。三者合計則可節材28.2kg/臺。以年配套300臺壓力機，按40元/kg計算，則該項目付諸實施后可降低生產成本33.84萬元，經濟效益十分明顯。
來源：鋼桶包裝網
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